Голландская представила новый материал для бетонных смесей Rebond 300, который, по словам разработчика, имеет отрицательный углеродный след. Планируется использовать его как частичную замену портландцемента для снижения выбросов CO2 во время производства бетона, пишет ITC.
Rebond 300 — это не самостоятельный тип цемента. Это дополнительный цементный материал (SCM), который можно добавлять в традиционные бетонные смеси, замещая до 30% портландцемента. По данным компании, углеродный след материала составляет минус 149 кг CO? на тонну, что подтверждается экологической декларацией продукции (EPD).
Технология производства основана на процессе ускоренной минерализации. Во время этого углекислого газа реагирует с минералами и превращается в стабильные соединения, которые остаются внутри строительного материала. В результате получается светло-серый минеральный порошок, который при смешивании с бетоном удерживает CO? в структуре конструкции.
По словам разработчика, использование Rebond 300 не требует модернизации производственного оборудования и может быть интегрировано в существующие технологии производства готового бетона и сборного бетона. Компания также утверждает, что при стандартной доле замены цемента углеродный след бетонной конструкции можно снизить до 40%.
Одной из особенностей материала является его светлый цвет. В отличие от некоторых других цементных добавок, изготовленных на основе золы или шлака, Rebond 300 может использоваться не только в скрытых зданиях, но и для видимых архитектурных элементов, фасадов и общественной инфраструктуры.
В то же время эксперты отрасли отмечают, что широкое внедрение новых материалов в строительстве требует времени из-за высоких требований к безопасности и необходимости подтверждения долговечности технологии. В настоящее время Paebbl тестирует Rebond 300 совместно с европейскими строительными компаниями Holcim и Heijmans. Одним из первых практических примеров стало использование этого материала при оформлении промышленной бетонной плиты площадью 420 квадратных метров для логистического центра в Германии, где, по данным компании, материал демонстрировал соответствие требованиям проектирования.